切削液是机床加工过程中必须使用的化学产品，切削液按主要原料和生产方法不同可分为：乳化型切削液，微乳化切削液 全合成切削液。切削液原液中一般含有20-的化学组分。切削液在使用时需用自来水稀释10-30倍.
使用过程中定期添加原液和水，维持切削液有效物正常浓度，保持正常的理化指标。由于不同厂家生产的切削液质量不同，一般使用2-10个月后，切削液工作液理化指标严重恶化，添加原液也无法恢复正常理化指标和使用性能而变成废水废液。如何让切削液废水废液对人体不在有伤害，攻丝切削液，对环保不在有污染，北京通孚碧水环保公司经过不懈的研究和努力，通过专利技术做到了废液再生，零排放。
利用废液中的有效组分，把工业油污和其它漂浮物乳化分散溶解，工业油污乳化溶解后有一定润滑作用。恢复各组分之间均衡关系和切削液的润滑 防锈 冷却 清洗 杀菌性能。通过此方法处理切削液废水废液，切削液的选择，能够有效利用残留的有效组分，把的油污转化为切削液有效组分并利用。整个过程无废弃物排放，对环境无二次污染。此方法适用于乳化油 微乳化切削液 全合成切削液和多种切削液混合的切削液废液。
具体处理方法：
切屑 泥沙等固体物：0.5-5%，利用滤袋过滤，和切屑一起处理。
工业油污和漂浮物：0.5-5%，乳化分散溶解到切削液中起润滑作用。
氧化变质的组分：0.1-1%，分散溶解到切削液中起润滑作用。
有效组分：5-15%，和多功能添加剂配合，继续使用。
水：70%以上，继续使用。
乳化液：乳化液是由乳化油用水稀释而成的乳白色液体。某流动性好，比热容大，黏度小，冷却效果良好，并具有必定的润滑功能。 首要用于钢、铸铁和有色金属的切削加工。
3、合金钢：粗铣时运用乳化液、极压切削油、硫化乳化液、极压乳化液。精铣时运用氯化火油，火油加25%植物油；火油加20%和20%油酸、极压乳化液。硫化油（柴油加 20%脂肪和5%硫磺）、极压切削油。
4、铸钢：粗铣时运用乳化液、板压乳化液、苏打水。精铣时能够运用乳化液、极压切削油、复合油。
5、青铜、黄铜：这种金属在加工的过程中能够不运用到切削液，必要时用乳化液、含硫乳、极化、压液、乳化液。
油基切削液和水基切削液的差异
油基切削液的光滑功用较好，冷却作用较差。水基切削液与油基切削液比较光滑功用相对较差，冷却作用较好。慢速切削要求切削液的光滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时运用切削油。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不跨过60m/min时都是有用的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热作用差，会使切削区的温度过高，导致切削油发作烟雾、起火等现象，而且由于工件温度过高发作热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的光滑性和防锈性与水的冷却性结合起来，一同具有较好的光滑冷却性，因而关于许多热生成的高速低压力的金属切削加工很有用。与油基切削液比较，乳化液的利益在于较大的散热性，清洗性，用水稀释运用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于运用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎能够用于悉数的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等凌乱磨削外的悉数磨削加工，乳化液的缺陷是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有用成分发作化学分解而发臭、蜕变，所以一般都应参加毒性小的有机杀菌剂。
化学合成切削液的利益在于经济、散热快、清洗性强和的工件可见性，易于控制加工规范，其稳定性和抗溃烂才调比乳化液强。光滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，合成切削液，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的堆叠面发作锈蚀。一般在下列的情况下应选用水基切削液：
1）对油基切削液潜在发作火灾风险的场所；
2）高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟剧烈，松原切削液，有火灾风险的场合。
3）从前后工序的流程上考虑，要求运用水基切削液的场合。
4）希望减轻由于油的飞溅护油雾和松散而引起机床周围污染和肮脏，然后坚持操作环境清洁的场合。
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